在钢铁行业向高质量发展的转型过程中，数字钢厂建设已成为引领产业变革的核心引擎。数字钢厂通过工业互联网平台、AI算法模型与数字孪生系统三大技术支柱的深度融合，实现了从单点智能向全流程协同智能的跃迁，推动生产从"经验驱动"向"数据驱动"转变。截至2026年4月，中国钢铁行业已形成以"数字孪生+AI大模型+云边端协同"为特征的技术架构体系，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等全流程环节构建了60+个智能应用场景，实现了生产效率提升、成本降低与质量优化的有机统一。本文将系统分析数字钢厂核心模型与系统架构，梳理其在钢铁生产全流程的应用场景，评估实施效果与量化指标，并探讨未来发展趋势与前沿方向，为钢铁行业数字化转型提供系统性参考。一、数字钢厂核心模型与系统架构(一) 工业互联网平台：数字钢厂的"中枢大脑"工业互联网平台作为数字钢厂的"中枢大脑"，普遍采用四层架构设计，覆盖从数据采集到应用服务的全流程：边缘层：负责实时数据采集与本地控制，是连接物理设备与数字世界的桥梁。以宝武集团的xIn³Plat平台为例，其边缘平台iPlat采用SIMATIC PLC实现设备数据采集，支持OPC UA等400多种工业协议，兼容各种智能电表、传感器和PLC设备。该平台对区域内数据进行实时串接勾连、时空对齐、减量解析、关联建立、特征提取、规则发现等预处理，形成有边界范围内的区域数据池，为上层应用提供数据支撑。IaaS/PaaS层：提供云计算基础设施与平台服务，支撑模型训练与数据处理。华为提出的"1网